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  • 職工培訓

    公司精益生產管理培訓這樣搞!


    2019-05-07

    4月17日至19日,生產技術處組織公司各單位現場管理員及基層骨干共計31人進行了精益生產管理培訓。



    該項培訓于2018年由生產技術處提出,旨在向各單位現場管理人員及基層管理骨干導入精益生產管理理念,讓他們了解精益生產的核心思想和實現路徑,助推公司文明生產和現場管理工作上臺階。


    培訓形式

    課堂教學 現場觀摩 交流研討 經驗分享


    • 課堂教學重在導入精益生產理念,幫助學員轉變觀念、打開視野;

    • 現場觀摩重在學習先進,讓學員對比找差,思考所在單位、作業區或班組存在的不足;

    • 交流研討重在碰撞觀念,讓學員相互學習,取長補短,實現共同進步;

    • 經驗分享突出特色和亮點,讓每個學員都能有所借鑒。


    課堂教學—接地氣

    精益管理的核心是消除浪費。


    TPM管理是精益生產管理的基礎內容,課堂教學緊接地氣,從公司TPM管理開始講起。教學中,通過大量圖片,呈現TPM管理實施前后公司現場環境的變化,引導學員從提升基礎管理水平的高度認識公司推進TPM管理的價值和意義,摒棄現場管理就是打掃衛生的狹隘觀念。



    在此基礎上,導入精益生產管理理論,通過對“三星”公司精益生產管理的剖析,讓學員了解“什么是精益生產”“企業為什么要推進精益生產”“如何推進精益生產”“精益生產的核心理念”“造成浪費的原因”“6S現場管理理念”等內容。


    現場觀摩—找差距

    對比,才能發現差距。


    培訓的現場觀摩環節,選取動力廠余熱發電區域、富余煤氣發電區域、焦化廠干熄焦區域、焦化廠庫房,質量監督站化學分析作業區煤焦化驗室等作為參觀點。每參觀完一處,還要組織學員進行交流研討。

     


    觀摩的過程是學習的過程,也是對比找差、發現不足的過程。培訓教師適時引導,讓學員圍繞“別人能做到的,為什么自己做不到?”“別人哪些地方值得學習?”“如何實現精細向精益轉變?”進行思考,在今后的工作中改進提升。


    學員們表示,要將經驗帶回去,立足本職本崗,為單位生產管理改善貢獻力量。


    經驗分享—學先進

    培訓過程中,動力廠、軋鋼廠、煉鐵廠的學員分別分享了單位現場管理經驗。


    軋鋼廠在公司TPM“0”階段表現亮眼。分享過程中,他們自我“揭短”,曬出了TPM管理實施前單位雜亂的現場照片,并提出這樣的問題:“過去,我們是真做不好不會做嗎?我們真有那么多困難做不了嗎?”就這個問題,該廠TPM管理推進結果給出了答案:所有的問題,根源都是思想問題。


    煉鐵廠容易產生粉塵的燒結作業區域,但現場環境干凈整潔。他們是怎么做到的?答案是:態度才是關鍵。

      ……



    經驗分享環節,學員在學習的同時,更多的是思考和感悟——態度決定一切。工作標準高不高,采取的方法對不對頭,才是工作最終成效的決定因素。


    “希望大家在日常的工作中,多思考我們的作業活動有哪些浪費,從哪些地方可以改進,從而提升我們的工作效率。”這是培訓教師對學員提出的要求,也是學員需要在實踐中完成的課題。


    鏈接:

    精益生產(Lean Production),簡稱“精益”,源自豐田JIT生產方式的一種管理哲學。以汽車工業這一開創大批量生產方式和精益生產方式JIT的典型工業為例,經理論化后總結出來的。其基本思想為:Just In Time(JIT),意為“旨在需要的時候,按需要的量,生產所需的產品”。


    精益生產方式與傳統生產方式的區別主要表現為:改變了品質控制手段;消滅(減少)了各種緩沖區;增加了職工的參與感和責任感;培訓職工并與職工交流;僅在需要的地方采用自動化;精益組織結構。


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